昆山废铝回收过程中，如何做好废气处理工作？

昆山废铝回收过程中的废气主要来源于预处理和熔炼环节，需针对性采取处理措施。预处理阶段的除油、脱漆工序会产生挥发性有机物（VOCs），如苯系物、酯类等，可采用 “活性炭吸附 + 催化燃烧” 工艺处理。废气先经活性炭吸附达到饱和后，通过热风脱附（温度 120-150℃）将 VOCs 送入催化燃烧室，在贵金属催化剂作用下分解为 CO₂和 H₂O，净化效率达 95% 以上。昆山某回收企业的处理系统显示，该工艺可将 VOCs 排放浓度控制在 30mg/m³ 以下，符合《大气污染物综合排放标准》的要求。

熔炼过程产生的烟气（含颗粒物、二氧化硫、氮氧化物）需通过多级净化系统处理。首先，高温烟气进入冷却器（降温至 200℃以下），再进入布袋除尘器，采用 PTFE 滤袋捕捉粒径 0.3μm 以上的颗粒物，除尘效率达 99.9%。随后，烟气进入脱硫塔，通过喷淋石灰石浆液（浓度 10-15%）吸收二氧化硫，脱硫效率达 90%；最后经选择性非催化还原（SNCR）系统，在 850-1100℃条件下喷入氨水，将氮氧化物还原为氮气，脱硝效率达 70%。昆山某再生铝厂的监测数据显示，处理后烟气中的颗粒物浓度≤10mg/m³，二氧化硫≤50mg/m³，满足特别排放限值要求。

废气收集系统的优化是处理效果的前提。预处理车间需设置密闭负压收集装置，将废气收集率提升至 95% 以上，避免无组织排放。熔炼炉上方安装伞形集气罩，捕集率不低于 90%，风机风量按每平方米炉口面积 3000-5000m³/h 设计，确保车间内废气浓度低于职业接触限值。昆山某企业通过数值模拟优化集气罩形状和位置，使废气收集率从 80% 提升至 92%，车间内铝烟浓度从 2mg/m³ 降至 0.5mg/m³，改善了作业环境。

在线监测与应急措施保障处理系统稳定运行。在废气排放口安装在线监测设备，实时监测颗粒物、VOCs、二氧化硫等指标，数据与昆山生态环境局联网，超标时自动报警。同时，配备备用处理设备（如备用活性炭吸附塔），在主系统故障时切换运行，确保废气达标排放。昆山废铝回收定期对处理系统进行维护，如每月更换活性炭、每季度检查催化剂活性，使设备运行效率保持在 90% 以上。这些措施形成了完整的废气处理体系，使昆山废铝回收过程中的大气污染得到有效控制。